月別アーカイブ: 2025年8月

皆さんこんにちは！

有限会社有翔工業の更新担当の中西です。

 

～“黄金の４８日”～

定修（シャットダウン）は、止めた瞬間からカウントダウン。安全・品質・期間を守りながら、確実に再立ち上げるための“型”を公開します。前工程の準備8割で勝負を決め、ゼロ災・ゼロ漏洩・ゼロパンチでの再稼働を目指しましょう。

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1｜T–90〜T–30：準備フェーズ（止める前が本番）

• スコープ確定：回転機O/H、熱交洗浄、塔槽内点検、弁整備、配管取替、計装校正

• WBS/ネットワーク：クリティカル経路、並列作業、足場/クレーン共用計画

• 資機材：予備品（メカニカルシール、ベアリング、パッキン、ガスケット）、洗浄薬品、窒素

• 人員計画：昼夜2交代、技能マトリクス、作業主任者の配置

• リスク評価：酸欠・硫化水素・可燃ガス・高温・高圧—JSAと救出計画を事前承認

• 許可と教育：PTW、LOTO、救命・消火訓練、密閉空間入域訓練

• ベースライン写真：運転中の音・温度・振動値をログ化（比較用）

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2｜T–3〜T0：停止手順（安全に“止める”）

• 逐次停止SOP：原料遮断→循環停止→冷却→ブロー→窒素パージ（不活性化）

• エネルギー遮断：電気・圧空・蒸気・薬液をLOTOし、ゼロエネルギー確認

• ガス検知：LEL/酸素濃度を入域前・作業中・復帰前に継続測定

• 廃液・残渣管理：中和・希釈・一時保管をマニフェストで管理♻️

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3｜T+1〜T+30：定修作業本体（並列を制す）

• 塔槽内点検：トレイ/充填物/内部腐食、ノズル摩耗、ライニング欠損を写真&寸法で記録

• 熱交：チューブ抜け・詰まり・肉厚測定、水圧試験でリーク確認

• 回転機：O/H、芯出し、オイルフラッシュ、振動基準の再設定

• 配管：減肉部更新、サポートがたつき、塩ビ/FRPは亀裂重点

• 弁：分解清掃、シート交換、スプリング設定、インラインリークテスト

• 計装：校正、レンジ見直し、インターロック試験（SIFはプルーフテスト）

• 塗装・保温：CUI（保温下腐食）対策、ドレン設置、識別ラベル更新

進捗は日次朝礼10分＋夕礼10分でKPI（出来高％、災害ゼロ、パンチ数）を共有

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4｜品質と安全の“ダブルロック”

• ITP：各工程の検査タイミング（立会い/自主/第三者）を固定

• コンファインドスペース管理：換気量、連続ガス測定、引揚装置、待機員のロール明確化

• 火気作業：ホットワーク許可、火花養生・消火器・防火監視

• 高所作業：先行手摺・フルハーネス・墜落制止器具点検

• 環境：廃液/廃油/汚泥/スケールの分別・分析・処分記録

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5｜T+31〜T+40：系統復旧と試運転前検証

• リークゼロ確認：耐圧→気密→石鹸水/ヘリウム（必要に応じ）、フランジ増締め

• フラッシング：油/水/薬液系のクリーン度確認（ISOコード/導電率/濁度）

• インターロック：E-STOP、PSHH/PSLL、LSHH/LSLL、火災・ガス検知の横断試験

• O&M更新：手順書・点検表・予備品リスト・図面Revを最新版へ

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6｜T+41〜T+48：再立ち上げ（Start-Up）

• 冷態→温態→負荷上げを段階実施、運転員がパラメータ目標を握る

• 初期不良の芽摘み：振動・温度・圧力・流量の逸脱に即応

• パンチクローズ：A=即修、B=短期、C=計画保全へ移管

• 事後レビュー：安全・品質・工程・原価の反省と次回改善を1週間以内に実施

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7｜そのまま使える“定修パック”チェックリスト ✅

書類類

• WBS/ネットワーク & クリティカル経路

• PTW様式/LOTO手順/救出計画/ガス測定記録

• ITP・試験成績書テンプレ・パンチリスト

現場

• 足場・クレーン・照明・換気の仮設完了

• ガス検知器・酸素濃度計・救命器具・消火器

• 予備品・消耗品・盲板セット・窒素ボンベ

試運転

• I/O完了、リークゼロ、インターロック合格

• SOP更新、運転員教育、初期保全計画

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ポイント

定修のカギは前倒しの可視化。
スコープ確定→WBS→資機材→HSE→品質→試運転まで“黄金の48日”を型化すれば、ゼロ災・ゼロ漏洩・オンタイムが現実になります。

 

 

皆さんこんにちは！

有限会社有翔工業の更新担当の中西です。

 

～“止まらない”現場をつくる～

化学・食品・エネルギー・環境設備——多様なプラント工事の共通解は、**E（設計）・P（調達）・C（建設）・Cx（試運転）**を一本の線でつなぐこと。この記事では、品質・安全・工程・原価を同時に満たすための運用“型”を、すぐ現場で使えるチェック付きで解説します。✨

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1｜E：設計段階で勝負の7割が決まる ️

• ベーシス設計：処理量、原料スペック、連続/バッチ、将来増設の余裕を確定

• P&ID整流化：隔離弁・ドレン・ベント・計装取り合いを試運転手順から逆算

• 3D/BIM連携：配管クリアランス、歩廊高さ、点検動線、クレーン旋回域まで干渉排除

• 保全性設計：ポンプ抜き出しスペース、熱交チューブ抜きしろ、足場不要の点検を標準化

• 材質選定：腐食線図、温度・圧力、クラック対策（SCC、低温脆性）を反映

• HSE設計：防液堤、ガス検知、非常遮断、避難動線、防爆区分

• 文書体系：図番規格、改訂ルール（Rev.管理）を最初に決める

メモ：試運転手順を先に書く→設計に戻す。 逆算で“実際に回る”仕様になります。

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2｜P：調達は“仕様×納期×トレサ”の三点固定

• L1/L2/L3評価：価格だけでなく納期・品質保証・過去実績を数値化

• キット化納入：系統ごとにボルト・ガスケット・支持材をセット化→現場ロス削減

• ミルシート＆MTR：ヒートNo.とタグNo.をデジタル台帳で一気通貫

• 長納期品の前倒し：制御盤、特殊弁、回転機は前倒しFATで不具合潰し

• 検査ポイント：第三者（TPI）/立会い検査/受入検査の**ITP（検査計画）**で見える化

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3｜C：建設は“段取り8割”の世界 ️️

• エリア分割×系統優先：クリティカル経路（CP）を試運転系統から決める

• 仮設計画：クレーン・足場・搬入動線・仮電・仮配管（ユーティリティ）を平面/断面で提示

• 溶接・NDT：WPS/PQR→溶接者資格→溶接マップ→RT/UT/PT/MT→是正→再検

• 配管クリーン度：フラッシング、ピックリング、オイルフラッシュ、ブローイングの基準化

• 圧力試験：耐圧→気密→リーク→乾燥→窒素置換。ドレン位置と盲板計画が鍵

• 塗装・保温：膜厚管理、ラップ方向、ラベル/流れ方向矢印まで一体管理

• 日次KPI：出来高（％）、安全KY、未解決パンチ、障害ログを毎朝10分で共有

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4｜Cx：プリコミ→コミッショニング→スタートアップ

• プリコミ：I/Oチェック、ケーブルメガ、回転機芯出し、オイル循環、配管洗浄

• コミッショニング：無負荷試運転→有負荷→インターロック試験→受入基準合否

• スタートアップ：原料導入、定常化、SOP教育、初期不良の予防保全立ち上げ

• パンチ管理：カテゴリA/B/Cで区分、**MOC（変更管理）**と連動しながらClose

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5｜HSE（安全）を“仕組み”にする

• 許可制：高所・火気・酸欠・密閉空間・掘削・吊り荷はPTW（Permit to Work）

• 隔離手順：LOTO（ロックアウト/タグアウト）→ゼロエネルギー確認

• リスクアセス：JSA/KY→当日ハザード更新→指差呼称で現場定着

• 非常対応：避難訓練、消火器・シャワー・洗眼の位置掲示

• 記録：ヒヤリハット→是正→再発防止のKYTボードで共有

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6｜“紙と現場”をつなぐQMS（品質マネジメント）

• **ITP/IR（検査要請）**の時系列運用

• RFI/RFC：設計照会→回答→図面反映のリードタイムを測定

• デジタル台帳：図面、チェックシート、写真、MTR、試験成績書をタグNo.紐付けで一元管理

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7｜今日から使えるチェックリスト ✅

事前

• P&IDフリーズ／試運転手順ドラフト

• クリティカル納期品の発注・FAT計画

• PTW様式・LOTO手順の教育完了

施工中

• 溶接マップ更新／NDT合格率>95%

• 配管洗浄・試験の写真＆成績書整理

• 日次KPIと障害ログの是正期限設定

試運転

• I/O100％確認／インターロック試験

• パンチAゼロで引渡し

• O&M引継ぎ、予備品・消耗品受領