皆さんこんにちは！

有限会社有翔工業の更新担当の中西です。

～“黄金の４８日”～

定修（シャットダウン）は、止めた瞬間からカウントダウン。安全・品質・期間を守りながら、確実に再立ち上げるための“型”を公開します。前工程の準備8割で勝負を決め、ゼロ災・ゼロ漏洩・ゼロパンチでの再稼働を目指しましょう。

1｜T–90〜T–30：準備フェーズ（止める前が本番）

• スコープ確定：回転機O/H、熱交洗浄、塔槽内点検、弁整備、配管取替、計装校正

• WBS/ネットワーク：クリティカル経路、並列作業、足場/クレーン共用計画

• 資機材：予備品（メカニカルシール、ベアリング、パッキン、ガスケット）、洗浄薬品、窒素

• 人員計画：昼夜2交代、技能マトリクス、作業主任者の配置

• リスク評価：酸欠・硫化水素・可燃ガス・高温・高圧—JSAと救出計画を事前承認

• 許可と教育：PTW、LOTO、救命・消火訓練、密閉空間入域訓練

• ベースライン写真：運転中の音・温度・振動値をログ化（比較用）

2｜T–3〜T0：停止手順（安全に“止める”）

• 逐次停止SOP：原料遮断→循環停止→冷却→ブロー→窒素パージ（不活性化）

• エネルギー遮断：電気・圧空・蒸気・薬液をLOTOし、ゼロエネルギー確認

• ガス検知：LEL/酸素濃度を入域前・作業中・復帰前に継続測定

• 廃液・残渣管理：中和・希釈・一時保管をマニフェストで管理♻️

3｜T+1〜T+30：定修作業本体（並列を制す）

• 塔槽内点検：トレイ/充填物/内部腐食、ノズル摩耗、ライニング欠損を写真&寸法で記録

• 熱交：チューブ抜け・詰まり・肉厚測定、水圧試験でリーク確認

• 回転機：O/H、芯出し、オイルフラッシュ、振動基準の再設定

• 配管：減肉部更新、サポートがたつき、塩ビ/FRPは亀裂重点

• 弁：分解清掃、シート交換、スプリング設定、インラインリークテスト

• 計装：校正、レンジ見直し、インターロック試験（SIFはプルーフテスト）

• 塗装・保温：CUI（保温下腐食）対策、ドレン設置、識別ラベル更新

進捗は日次朝礼10分＋夕礼10分でKPI（出来高％、災害ゼロ、パンチ数）を共有

4｜品質と安全の“ダブルロック”

• ITP：各工程の検査タイミング（立会い/自主/第三者）を固定

• コンファインドスペース管理：換気量、連続ガス測定、引揚装置、待機員のロール明確化

• 火気作業：ホットワーク許可、火花養生・消火器・防火監視

• 高所作業：先行手摺・フルハーネス・墜落制止器具点検

• 環境：廃液/廃油/汚泥/スケールの分別・分析・処分記録

5｜T+31〜T+40：系統復旧と試運転前検証

• リークゼロ確認：耐圧→気密→石鹸水/ヘリウム（必要に応じ）、フランジ増締め

• フラッシング：油/水/薬液系のクリーン度確認（ISOコード/導電率/濁度）

• インターロック：E-STOP、PSHH/PSLL、LSHH/LSLL、火災・ガス検知の横断試験

• O&M更新：手順書・点検表・予備品リスト・図面Revを最新版へ

6｜T+41〜T+48：再立ち上げ（Start-Up）

• 冷態→温態→負荷上げを段階実施、運転員がパラメータ目標を握る

• 初期不良の芽摘み：振動・温度・圧力・流量の逸脱に即応

• パンチクローズ：A=即修、B=短期、C=計画保全へ移管

• 事後レビュー：安全・品質・工程・原価の反省と次回改善を1週間以内に実施

7｜そのまま使える“定修パック”チェックリスト ✅

書類類

• WBS/ネットワーク & クリティカル経路

• PTW様式/LOTO手順/救出計画/ガス測定記録

• ITP・試験成績書テンプレ・パンチリスト

現場

• 足場・クレーン・照明・換気の仮設完了

• ガス検知器・酸素濃度計・救命器具・消火器

• 予備品・消耗品・盲板セット・窒素ボンベ

試運転

• I/O完了、リークゼロ、インターロック合格

• SOP更新、運転員教育、初期保全計画

ポイント

定修のカギは前倒しの可視化。
スコープ確定→WBS→資機材→HSE→品質→試運転まで“黄金の48日”を型化すれば、ゼロ災・ゼロ漏洩・オンタイムが現実になります。

皆さんこんにちは！

有限会社有翔工業の更新担当の中西です。

～“止まらない”現場をつくる～

化学・食品・エネルギー・環境設備——多様なプラント工事の共通解は、**E（設計）・P（調達）・C（建設）・Cx（試運転）**を一本の線でつなぐこと。この記事では、品質・安全・工程・原価を同時に満たすための運用“型”を、すぐ現場で使えるチェック付きで解説します。✨

1｜E：設計段階で勝負の7割が決まる ️

• ベーシス設計：処理量、原料スペック、連続/バッチ、将来増設の余裕を確定

• P&ID整流化：隔離弁・ドレン・ベント・計装取り合いを試運転手順から逆算

• 3D/BIM連携：配管クリアランス、歩廊高さ、点検動線、クレーン旋回域まで干渉排除

• 保全性設計：ポンプ抜き出しスペース、熱交チューブ抜きしろ、足場不要の点検を標準化

• 材質選定：腐食線図、温度・圧力、クラック対策（SCC、低温脆性）を反映

• HSE設計：防液堤、ガス検知、非常遮断、避難動線、防爆区分

• 文書体系：図番規格、改訂ルール（Rev.管理）を最初に決める

メモ：試運転手順を先に書く→設計に戻す。 逆算で“実際に回る”仕様になります。

2｜P：調達は“仕様×納期×トレサ”の三点固定

• L1/L2/L3評価：価格だけでなく納期・品質保証・過去実績を数値化

• キット化納入：系統ごとにボルト・ガスケット・支持材をセット化→現場ロス削減

• ミルシート＆MTR：ヒートNo.とタグNo.をデジタル台帳で一気通貫

• 長納期品の前倒し：制御盤、特殊弁、回転機は前倒しFATで不具合潰し

• 検査ポイント：第三者（TPI）/立会い検査/受入検査の**ITP（検査計画）**で見える化

3｜C：建設は“段取り8割”の世界 ️️

• エリア分割×系統優先：クリティカル経路（CP）を試運転系統から決める

• 仮設計画：クレーン・足場・搬入動線・仮電・仮配管（ユーティリティ）を平面/断面で提示

• 溶接・NDT：WPS/PQR→溶接者資格→溶接マップ→RT/UT/PT/MT→是正→再検

• 配管クリーン度：フラッシング、ピックリング、オイルフラッシュ、ブローイングの基準化

• 圧力試験：耐圧→気密→リーク→乾燥→窒素置換。ドレン位置と盲板計画が鍵

• 塗装・保温：膜厚管理、ラップ方向、ラベル/流れ方向矢印まで一体管理

• 日次KPI：出来高（％）、安全KY、未解決パンチ、障害ログを毎朝10分で共有

4｜Cx：プリコミ→コミッショニング→スタートアップ

• プリコミ：I/Oチェック、ケーブルメガ、回転機芯出し、オイル循環、配管洗浄

• コミッショニング：無負荷試運転→有負荷→インターロック試験→受入基準合否

• スタートアップ：原料導入、定常化、SOP教育、初期不良の予防保全立ち上げ

• パンチ管理：カテゴリA/B/Cで区分、**MOC（変更管理）**と連動しながらClose

5｜HSE（安全）を“仕組み”にする

• 許可制：高所・火気・酸欠・密閉空間・掘削・吊り荷はPTW（Permit to Work）

• 隔離手順：LOTO（ロックアウト/タグアウト）→ゼロエネルギー確認

• リスクアセス：JSA/KY→当日ハザード更新→指差呼称で現場定着

• 非常対応：避難訓練、消火器・シャワー・洗眼の位置掲示

• 記録：ヒヤリハット→是正→再発防止のKYTボードで共有

6｜“紙と現場”をつなぐQMS（品質マネジメント）

• **ITP/IR（検査要請）**の時系列運用

• RFI/RFC：設計照会→回答→図面反映のリードタイムを測定

• デジタル台帳：図面、チェックシート、写真、MTR、試験成績書をタグNo.紐付けで一元管理

7｜今日から使えるチェックリスト ✅

事前

• P&IDフリーズ／試運転手順ドラフト

• クリティカル納期品の発注・FAT計画

• PTW様式・LOTO手順の教育完了

施工中

• 溶接マップ更新／NDT合格率>95%

• 配管洗浄・試験の写真＆成績書整理

• 日次KPIと障害ログの是正期限設定

試運転

• I/O100％確認／インターロック試験

• パンチAゼロで引渡し

• O&M引継ぎ、予備品・消耗品受領

皆さんこんにちは！

有限会社有翔工業の更新担当の中西です。

🏗️プラント工事の未来と技術革新

～進化し続けるプラント工事の世界～

プラント工事は、エネルギー・製造・化学などのさまざまな分野でインフラを支える重要な役割を担っています。そして今、この分野は劇的な進化の真っただ中にあります。

デジタル技術の活用、環境対応、グローバルな展開、技術者教育の革新――。
今回は、これからの時代に求められる**「次世代のプラント工事」**について、最新トレンドとともに詳しくご紹介します！

🌐1. デジタル技術による生産性と精度の向上

🧱 BIM（Building Information Modeling）

BIMは、建物や設備の情報を3Dデジタルデータで一元管理できる仕組み。従来の2D図面では見えにくかった配管や構造の干渉も、BIMなら視覚的に把握できます。

• 設計～施工～運用までの全フェーズで情報共有が可能

• 手戻り・設計ミスの大幅削減

• 材料や工期の最適化にも貢献

たとえば、配管のルートや足場の干渉を事前にシミュレーションし、施工現場でのロスを最小限に抑えることが可能になります。

📡 IoT（Internet of Things）＋AI

センサーや通信技術により、設備の状態をリアルタイムで監視・制御する仕組みが広がっています。

• バルブや配管の圧力・温度の異常を即座に検知

• 故障予兆をAIが分析し、予防保全が可能に

• 設備の稼働データを蓄積・活用することで、省エネ運転の最適化が進行

IoT化されたプラントでは、**設備の「見える化」**によって安全性・効率性が飛躍的に高まっています。

🤖 ロボティクスと自動化の活用

• 狭い・高所・高温など危険な環境下でも作業可能な溶接・塗装ロボット

• 配管組立や検査作業の自動化システム

• ドローンによる構造物の点検や赤外線による劣化診断

人手不足が叫ばれる中、安全性と効率性を両立できる「スマート施工」は、これからの工事現場の当たり前になっていくでしょう。

♻️2. 環境に配慮した持続可能なプラント建設

🌱 グリーンプラント構想

再生可能エネルギーや省エネ型設備の導入が急速に進んでいます。

• 太陽光・地熱・風力発電との融合

• 排熱・廃水の再利用

• 断熱材やエネルギー効率の高い機器の採用

プラントは「生産の場」から「循環型エネルギーのハブ」へと役割を拡大中です。

🧪 CCUSとカーボンニュートラル

気候変動対策として注目されているCCUS（Carbon Capture, Utilization and Storage）。プラント設備にこれを組み込むことで、CO₂排出の大幅削減が可能になります。

• 回収したCO₂を再利用（コンクリート製造や燃料合成など）

• 地中への安全な貯留で温暖化ガス排出ゼロへ

• カーボンフットプリントの最小化に貢献

🔄 サーキュラーエコノミーとの連携

使い捨てからの脱却。廃材・廃熱の再利用や、リサイクル可能な構造材の採用が進んでいます。

たとえば、解体後も再利用できる構造フレームや、分解しやすい配管システムなど、設計段階から「リユース前提」の思想が取り入れられています。

🌍3. 国際展開と日本の技術力

🚧 新興国インフラ支援での活躍

日本のプラント工事は、品質・安全性・工期厳守の信頼性で国際的に高く評価されています。

• 東南アジアでの発電・水処理プラントの設計施工

• アフリカ地域での工場建設による雇用創出

• 中東での水素製造拠点など、脱炭素プロジェクト

「メイド・イン・ジャパンの工事品質」は今も世界の信頼ブランドです。

🌐 グローバル課題への技術貢献

脱炭素・資源循環・防災インフラなど、世界共通の課題に対し、日本の高度な技術力が求められています。

たとえば、海水淡水化施設・災害時に稼働する自立型発電プラントなどは、気候変動や人口増加に対応するソリューションとして世界中で注目されています。

🎓4. 技術者育成と教育の革新

🧑‍🏫 実践的な教育環境の整備

最新技術を扱える技術者を育てるため、以下のような教育改革が進んでいます。

• VR／ARによるバーチャルトレーニング

• シミュレーションソフトでの施工計画演習

• IoTやBIMの操作スキル習得プログラム

現場だけでなく**「デジタル空間上での工事体験」**が、若手技術者の育成に効果を発揮しています。

👥 多様な人材とチームワーク

• 女性技術者や外国人スタッフの活躍推進

• 多職種連携によるチーム型施工マネジメント

技術だけでなく、コミュニケーション力・プロジェクト管理力も問われる時代です。これからのプラント工事を支えるのは、多様で柔軟なチームワークです。

✅まとめ：技術革新とともに進化するプラント工事の未来

未来のプラント工事は、単なる「建設」ではなく、社会・地球・人の持続可能性に貢献する総合的なソリューション分野へと変わりつつあります。

🔹デジタル技術による革新
🔹環境問題への積極的対応
🔹国際社会との連携
🔹人材育成と働き方の多様化

この4つの柱を軸に、これからのプラント工事はますます重要性を増していくことでしょう。

皆さんこんにちは！

有限会社有翔工業の更新担当の中西です。

プラント工事での成功事例

～実際のプロジェクトが教えてくれる工事の価値～

今回は、私たちの暮らしや産業基盤を支える「プラント工事」の実際の成功事例を3つご紹介します。

一つひとつの現場には、さまざまな課題とそれを乗り越えた工夫と努力のストーリーがあります。技術力、現場力、マネジメント力の融合が、どのように“社会の変化”を支えているのかを見ていきましょう。

✅事例1：老朽化した工場設備の全面改修プロジェクト

🏭【Before】

築30年以上の製造工場では、老朽化した配管や設備の影響で生産ラインに不具合が多発。
特に、配管の錆び・漏れが原因で製品に異物が混入するリスクがあり、品質トラブルによるクレームが増加。
また、非効率な熱源設備によりランニングコストの増加も深刻でした。

🛠【After】

• 配管はステンレスと樹脂管のハイブリッド構成に刷新し、腐食・漏洩リスクを大幅に軽減。

• エネルギー供給装置をインバーター付き高効率ボイラーに変更し、年間エネルギー消費を30％削減。

• メンテナンス性の高い設計へと切り替え、将来的な運用コストも抑制。

• すべての工程は操業停止期間に合わせたタイトなスケジュールで無事完了。

結果として、製造品質と安全性が向上し、クライアントから高い信頼を獲得。「次の増設計画もぜひお願いしたい」とリピート発注にもつながりました。

✅事例2：新興国での再生可能エネルギープラント建設

🌍【Before】

某アジア地域では、産業は発展途上にありながらも電力インフラが脆弱で、慢性的な停電が日常。
国からの依頼で再生可能エネルギーを活用した発電所建設が決定されましたが、以下のような課題が山積していました：

• 厳しい気候条件（高温多湿・台風）

• 建設資材の不足

• 現地作業員の施工スキル不足

⚙️【After】

• 日本からの技術者チームが設計・施工・教育を一括して対応。

• モジュール化された太陽光設備・風力発電機を組み合わせたハイブリッド型プラントを採用。

• 現地スタッフ向けに安全教育と技能指導を行い、施工技術を現地に根付かせる取り組みも並行して実施。

プロジェクトは予定よりも1ヶ月早く完工し、地域では安定した電力供給が可能に。
これにより、新たな工場の進出や雇用創出も生まれ、地域全体の発展に貢献する象徴的プロジェクトとなりました。

✅事例3：化学プラントのリスク管理と安全性向上

🧪【Before】

国内にある大規模化学プラントでは、古い配管や手動制御システムによって漏洩事故のリスクが常態化していました。
有害物質の取り扱いがあるため、労働環境や周辺環境への影響が懸念され、改善が急務とされていました。

🔐【After】

• 最新のIoT対応センサーと中央制御システムを導入し、温度・圧力・ガス漏れをリアルタイム監視。

• 古い配管やバルブをすべて更新し、腐食や詰まりを起こしにくい素材に切り替え。

• 作業員への安全研修・避難訓練・シミュレーション教育を定期実施し、危機対応力を向上。

これにより、漏洩リスクは90％以上低減。万が一の異常も即座に検知できる体制が整い、環境負荷を減らしつつ、安全な運用が実現しました。
地域住民からも「安心感が増した」との声が届き、地域社会との信頼関係も築くことができた好事例です。

🔍まとめ：プラント工事がもたらす社会的価値

これらの事例が示すように、プラント工事は単なる設備の整備ではなく、生産性の向上・エネルギーの効率化・安全性の確保・地域社会の発展といった、多方面に影響を与える極めて重要なプロジェクトです。

💡成功の共通点は……

• 高度な技術力

• 柔軟な現場対応力

• クライアントとの緊密なコミュニケーション

• 安全・環境への配慮

• 人材育成・地域貢献への視点

“プラント工事のプロ”としての誇りと責任が、プロジェクトの質を大きく左右します。

皆さんこんにちは！

有限会社有翔工業の更新担当の中西です。

さて今回は

～施工管理～

ということで、今回は、プラント工事における施工管理の基本から実務上のポイントまでを深掘りして解説します。

プラント工事は、配管、電気、機器据付、土木・建築など多岐にわたる工種が絡み合う巨大プロジェクトです。その中心に立ち、現場を安全・品質・工程・コストの全方位からマネジメントするのが施工管理者の役割です。

【1】工程管理：工期遵守と干渉防止の両立

■ チェックポイント

• 工種ごとの「クリティカルパス」の見極め

• 他工種との作業干渉（例：配管工と電気工）の排除

• 週次での工程見直しとリアルタイム修正

■ 実践のヒント

• 3Dモデルによる工程シミュレーション

• 進捗管理表のデジタル共有（クラウド管理）

【2】安全管理：ゼロ災害のための仕組み作り

■ チェックポイント

• 危険箇所（高所・狭所・密閉空間）の把握

• KY活動（危険予知活動）とヒヤリハット共有

• 作業員の資格確認と多言語対応（外国人労働者含む）

■ 実践のヒント

• 毎朝のTBM（ツールボックスミーティング）

• 安全パトロールの定例化と即時是正

【3】品質管理：工事後の信頼を担保する要

■ チェックポイント

• 各工程の「検査タイミング」の明確化（中間検査・最終検査）

• 材料のミルシートやロット管理の徹底

• 図面との整合性（現場での“場当たり施工”の排除）

■ 実践のヒント

• 第三者検査機関との連携

• スマホでの写真記録＆電子帳票保存

【4】コスト管理：追加費用の未然防止

■ チェックポイント

• 作業日報と実績との突合（過剰人員の抑制）

• 設計変更・仕様変更の即時反映とコスト試算

• 協力業者との契約内容（変動費項目）の明文化

■ 実践のヒント

• 月次予実報告のテンプレート化

• コスト変動を共有する“見える化”ボード

【5】コミュニケーション管理：多業者の連携を強化

■ チェックポイント

• 定例会議の運営と議事録管理

• 作業調整会議での「タスク横断共有」

• 不具合・課題への早期フィードバック

■ 実践のヒント

• LINE WORKSやSlackでの即時報告体制

• Googleスプレッドシートなどの共有型進捗ツール

施工管理は“現場の未来を設計する仕事”

プラント工事の成功は、単に作業を完了させることではなく、「安全・品質・納期・コスト」のすべてを満たすことにあります。その中心に立つ施工管理者は、単なる現場監督ではなく、プロジェクトの総合プロデューサーとも言えます。

皆さんこんにちは！

有限会社有翔工業の更新担当の中西です。

さて今回は

～起きやすい代表的なトラブル～

ということで、プラント工事で起きやすい代表的なトラブルと、その原因・対策を体系的に解説します。

石油化学、製鉄、食品、製薬など、多種多様な業界を支える「プラント工事」。一つのミスが操業停止や環境事故につながるため、綿密な設計と高度な施工管理が不可欠です。

しかし現場では、工程・安全・品質・コスト面で多くのトラブルが発生しがちです。

【1】工程トラブル：納期遅延・スケジュール崩壊

主な原因

• 設計変更の頻発

• 資材納入の遅れ

• 他工種との作業干渉（工事区画の重複）

• 無理な工程設定（天候や休工日を無視）

対策

• 現場実態に即した工程計画

• リスクバッファの確保（遅延吸収日数）

• 週次での工程確認とPDCA管理

• 3D施工シミュレーションの活用

【2】品質トラブル：溶接不良・機器不適合

主な原因

• 作業員の技量不足

• 検査体制の甘さ（非破壊検査未実施）

• 図面と実施工の不整合

• 部材や機器の選定ミス

対策

• 施工前教育・技術研修

• ISOやJIS規格準拠の検査体制構築

• トレーサビリティ（履歴管理）確保

• 立会検査と第三者検証の導入

【3】安全トラブル：労働災害・火災事故など

主な原因

• 高所・密閉空間作業時の安全措置不足

• 電動工具やクレーン操作時の指差呼称不徹底

• 協力業者間の情報共有不足

• ヒューマンエラー（慣れ・過信）

対策

• KY（危険予知活動）の徹底

• 作業手順書（SOP）の整備と周知

• 多言語対応の安全教育（外国人労働者含む）

• 日々の安全パトロールと即時是正措置

【4】コストトラブル：予算超過・追加費用の発生

主な原因

• 設計変更に伴う手戻り

• 工期延長による人件費・資材費の増大

• 外注費や調整費の見込み違い

対策

• コスト管理表の週次更新とモニタリング

• リスクマネーの事前確保

• 契約段階での「追加工事条件」の明記

• 業者間での透明性ある価格交渉

【5】書類・報告体制の不備

主な原因

• 工事記録の未保存

• 申請遅れ・提出漏れ

• 現場担当者の引き継ぎ不足

対策

• クラウド型施工管理ツールの導入

• 作業日報・検査記録のデジタル保存

• 定型様式とマニュアルの整備

プラント工事は“予見と連携”が鍵

プラント工事は一つのトラブルが連鎖しやすく、結果として安全事故や操業遅延、巨額の損失に発展することもあります。だからこそ、予見力と連携力に優れたプロジェクト運営が求められます。

今後ともよろしくお願いいたします。